OEE & Engpass:
Kapazität gewinnen ohne Investition
Rüstzeiten, Mikrostillstände, Taktverluste - die größte freie Kapazität steckt in den Anlagen, die Sie schon haben. Process Mining macht sichtbar, wo sie verloren geht, und Optimierung holt sie zurück.
01 Das Problem - Die teuerste Maschine ist die, die wartet
OEE-Verluste sind über viele kleine Ursachen verstreut
Eine OEE von 68 % heißt: fast ein Drittel der möglichen Produktion findet nicht statt. Der Verlust ist selten ein großer Block - er steckt in Rüstzeiten, Mikrostillständen, reduzierter Geschwindigkeit und Anlaufverlusten, verstreut über Schichten und Anlagen.
Genau deshalb sieht man ihn im Reporting nicht. Process Mining rekonstruiert aus MES- und PPS-Daten den tatsächlichen Materialfluss und legt offen, wo der Engpass wirklich liegt - oft nicht da, wo man ihn vermutet.
Gewonnene Kapazität an den Engpass-Anlagen - ohne eine einzige neue Maschine.
02 Das Modell - Der reale Prozess, nicht das Soll-Layout
Process Mining auf Maschinen-Events, Engpass-Erkennung über die Durchsatz-Kette
Ø OEE Engpass-Anlagen: 68.0% -> Ziel: 74% Gewonnene Anlagenstunden/Jahr: 2.160
Process Mining zeigt, dass der Engpass nicht statisch ist: Je nach Produktmix verschiebt er sich zwischen Anlagen. Die Optimierung priorisiert deshalb dort, wo der Engpass am häufigsten steht - und Rüstzeitreduktion an dieser Stelle wirkt direkt auf den Gesamtdurchsatz.
03 Business Impact - Kapazität als Wert
Der Hebel: gewonnene Engpass-Stunden × Deckungsbeitrag je Stunde
Keine Hausnummer: Jede Annahme stammt aus dem Muster-Betrieb und ist zentral hinterlegt. Mit Ihren echten Zahlen ändert sich nur die Eingabe, nicht die Methode.
| Position | Wert |
|---|---|
| Engpass-Anlagen | 6 |
| OEE-Steigerung: 68 % → 74 % | +6 pp |
| Basis: Gewonnene Stunden (6 × 6.000 h × 6 pp) | 2.160 h |
| Hebel: Deckungsbeitrag je Anlagenstunde | €280 |
| Ergebnis: Kapazitätswert / Jahr | €604.800 |
Annahmen eines Muster-Betriebs - in einem realen Projekt ersetzen Ihre Daten diese Werte.
Gewonnene Engpass-Stunden sind kein Selbstzweck: Sie bedeuten zusätzliche Aufträge ohne Mehrinvest oder das Vorziehen verspäteter Lieferungen. Bewertet mit dem Deckungsbeitrag je Stunde wird daraus ein klarer Euro-Betrag.
04 Nächste Schritte in Ihrer Fertigung
Vom Engpass-Bild zur laufenden Steuerung
Wir nutzen die Maschinen-Events, die Ihr MES ohnehin protokolliert - ohne neue Sensorik.
Für eine Fertigungslinie entsteht das reale Prozessmodell mit benannten Verlustquellen und Optimierungshebeln.
Live-Sicht auf den wandernden Engpass und die größten Rüst- und Taktverluste - als Entscheidungsgrundlage für die Schichtleitung.
Was das für Ihre Fertigung bedeutet, klären wir in der KI-Beratung für Fertigungsbetriebe.