OEE & Engpass:
Kapazität gewinnen ohne Investition
Rüstzeiten, Mikrostillstände, Taktverluste: Die größte freie Kapazität steckt in den Anlagen, die Sie schon haben. Process Mining macht sichtbar, wo sie verloren geht, und Optimierung holt sie zurück.
Dieses Modul ist Teil einer sechsteiligen Modellrechnung über einen fiktiven mittelständischen Fertigungsbetrieb (48 Anlagen, 3-Schicht-Betrieb, 85 Mio. € Umsatz). Alle Euro-Beträge sind aus den hinterlegten Annahmen des Muster-Betriebs hergeleitet. Es sind keine Ergebnisse realer Kunden und kein Leistungsversprechen. Welche Werte auf Ihren realen Daten erreichbar sind, zeigt erst ein Pilotprojekt.
01 Das Problem: Die teuerste Maschine ist die, die wartet
OEE-Verluste sind über viele kleine Ursachen verstreut
Eine OEE von 68 % heißt: fast ein Drittel der möglichen Produktion findet nicht statt. Der Verlust ist selten ein großer Block. Er steckt in Rüstzeiten, Mikrostillständen, reduzierter Geschwindigkeit und Anlaufverlusten, verstreut über Schichten und Anlagen.
Genau deshalb sieht man ihn im Reporting nicht. Process Mining rekonstruiert aus MES- und PPS-Daten den tatsächlichen Materialfluss und legt offen, wo der Engpass wirklich liegt. Das ist oft nicht da, wo man ihn vermutet.
Gewonnene Kapazität an den Engpass-Anlagen, ohne eine einzige neue Maschine.
02 Das Modell: Der reale Prozess, nicht das Soll-Layout
Process Mining auf Maschinen-Events, Engpass-Erkennung über die Durchsatz-Kette
Ø OEE Engpass-Anlagen: 68.0% -> Ziel: 74% Gewonnene Anlagenstunden/Jahr: 2.160
Process Mining zeigt, dass der Engpass nicht statisch ist: Je nach Produktmix verschiebt er sich zwischen Anlagen. Die Optimierung priorisiert deshalb dort, wo der Engpass am häufigsten steht. Rüstzeitreduktion an dieser Stelle wirkt direkt auf den Gesamtdurchsatz.
03 Business Impact: Kapazität als Wert
Der Hebel: gewonnene Engpass-Stunden × Deckungsbeitrag je Stunde
Jede Annahme stammt aus dem Muster-Betrieb und ist zentral hinterlegt. Mit Ihren echten Zahlen ändert sich nur die Eingabe, nicht die Methode.
| Position | Wert |
|---|---|
| Engpass-Anlagen | 6 |
| OEE-Steigerung: 68 % → 74 % | +6 pp |
| Basis: Gewonnene Stunden (6 × 6.000 h × 6 pp) | 2.160 h |
| Hebel: Deckungsbeitrag je Anlagenstunde | €280 |
| Ergebnis: Kapazitätswert / Jahr | €604.800 |
Annahmen eines Muster-Betriebs. In einem realen Projekt ersetzen Ihre Daten diese Werte.
Gewonnene Engpass-Stunden sind kein Selbstzweck: Sie bedeuten zusätzliche Aufträge ohne Mehrinvest oder das Vorziehen verspäteter Lieferungen. Bewertet mit dem Deckungsbeitrag je Stunde wird daraus ein klarer Euro-Betrag.
04 Nächste Schritte in Ihrer Fertigung
Vom Engpass-Bild zur laufenden Steuerung
Wir nutzen die Maschinen-Events, die Ihr MES ohnehin protokolliert, und zwar ohne neue Sensorik.
Für eine Fertigungslinie entsteht das reale Prozessmodell mit benannten Verlustquellen und Optimierungshebeln.
Live-Sicht auf den wandernden Engpass und die größten Rüst- und Taktverluste, als Entscheidungsgrundlage für die Schichtleitung.